如今，粉末冶金齿轮的品种和产量在日益增加，它们的应用范围日益广泛，这是因为它存在的优势是不可比拟的。那么，粉末冶金齿轮的优势是什么?
粉末冶金生产厂家的技术人员为您解答：
粉末冶金齿轮
1、粉末冶金省工、省料、生产效率高：
一般粉末冶金齿轮用粉末冶金法制造时，只需要五道工序，即成形一烧结一热处理一回火一浸油。用铸锻材料机械加工制造时，需经车外圆一车内圆一两端面一粗铣凹槽一拉键槽一滚齿一去毛刺一热处理一回火等十道工序。因此，采用粉末冶金法制造时，由于省工、省料、生产效率高、使用的设备少、节能，齿轮的生产成本显著减低。
2、粉末冶金材料利用率高：
用粉末冶金法制造齿轮时，可直接成形为成品零件的形状，烧结前的任何压坯废品，都可重新粉碎和加以利用。这在用其它加工方法制造齿轮时是不可能的。
3、粉末冶金齿轮的重复性非常好：
粉末冶金齿轮是用模具压制成形的，在正常使用条件下，一副模具约可压制几万至几十万件齿轮压坯。用机械加工法制造齿轮时，要使一件件齿轮的形状、尺寸均匀一致是十分困难的。机械加工中的各种变量，如切削刀具的磨损、加工装置刚性差、齿轮坯的硬度不同及机床的轴承间隙不同等，这些都会使制造的齿轮的形状、尺寸不一样。
4、零件的一体化制造：
粉末冶金法可将几个零件一体化制造，从而可省下以后的处理与组装费用。用粉末冶金法制造多联齿轮和复合齿轮时，可将齿压制到全高直接到毗连邻接齿轮的拐角处，这在一般机械加工，如铣、刨或滚齿都是难以做到的。
5、材料密度是可控的：
粉末冶金齿轮的材料密度是可控的，具有一定量的连通孔隙。粉末冶金齿轮通常含浸有5%-20%润滑油，以供某种程度的自润滑，从而提高耐磨性。利用粉末冶金法还能将齿轮的不同部分作成不同的密度，例如，齿毂部分作成较低的密度。以增强自润滑而齿部做成高密度，以增高韧性和冲击强度。
6、表面粗糙度好：
在粉末冶金生产中，为便于成形后从压模中脱出压坯，压模工作面的粗糙度都非常好。因此，齿轮压坯，特别是齿部的表面粗糙度很高。这种优异的表面粗糙度在齿轮运转中可将齿的磨损与噪声降低到低限度。
以上就关于粉末冶金齿轮的优势就介绍到这，粉末冶金齿轮的噪声比锻造材料制造者小，这已是定论。这可能是烧结材料具有的多孔性造成的衰减作用所致。用齿轮噪声试验机试验的结果表明，粉末冶金齿轮比普通钢制齿轮的噪声等级小。
